La précision des réducteurs à engrenages hélicoïdaux ne vient pas seulement de la conception mais aussi du processus de fabrication. Le taillage d'engrenages est le processus principal : les dents d'engrenage sont taillées à l'aide d'une fraise-mère pour former un profil de dent en développante. Pour garantir la cohérence de l'angle hélicoïdal des engrenages hélicoïdaux, l'angle de montage de l'outil doit être strictement contrôlé sur une machine à tailler les engrenages CNC. Après l'usinage, une machine à mesurer tridimensionnelle (MMT) est utilisée pour inspecter l'erreur de pas cumulée, l'erreur de direction des dents, etc., afin de garantir l'absence de blocage ou de bruit anormal pendant le maillage. Par exemple, une entreprise japonaise utilise un processus de « coupe dure », rectifiant directement les engrenages après traitement thermique, évitant ainsi les erreurs de serrage secondaires et améliorant la précision de la surface des dents jusqu'au grade IT5.
Les demandes en réducteurs à engrenages hélicoïdaux varient considérablement selon les industries. Dans le nouveau secteur de l'énergie, les réducteurs à engrenages hélicoïdaux pour les centrales photovoltaïques doivent s'adapter à une large plage de températures. Le matériau du boîtier est donc souvent un alliage d'aluminium moulé sous pression - pour réduire le poids tout en assurant la dissipation de la chaleur ; les réducteurs de machines de traction d'ascenseur nécessitent une conception à faible -inertie, utilisant une structure d'arbre de sortie à double -pour réduire les vibrations pendant le démarrage et l'arrêt ; et les réducteurs pour joints de robots industriels nécessitent une longue durée de vie, ce qui conduit à l'introduction de structures d'étanchéité et de formulations de lubrifiants -de longue durée dans la conception.
